Você sabia que existem muitos processos e ferramentas úteis para auxiliar a tarefa de identificação de riscos críticos de um projeto? Uma delas é o FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), ferramenta que busca demonstrar os pontos fracos de um sistema, pontuando-os para a equipe de desenvolvimento e auxiliando na eliminação ou mitigação destes. Nesse post você vai conhecer mais sobre tal ferramenta e entender como utilizá-la.

A ferramenta FMEA (Análise de Modos de Falhas e Efeitos) surgiu nos anos 50 na indústria aeronáutica e militar americana, por engenheiros de qualidade quando era preciso identificar e focar os modos e efeitos de falhas bem como o seu grau de severidade em dispositivos militares. Nos anos 90 passou a estar definitivamente no campo de conhecimento de gestão da qualidade total.

O FMEA é um procedimento analítico que tem como objetivo verificar todos os componentes de um sistema, analisando seus modos de falha e, por consequência, o seu efeito na confiabilidade do produto, sistema ou função necessária (PMI, 2004, p. 351-352).

Tal ferramenta é utilizada para prevenir as falhas e analisar os riscos de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou administrativo), aumentando assim a sua confiabilidade. Para isso é feita a avaliação dos riscos associados a estes modos de falha, identificando as causas, efeitos e ações corretivas com a finalidade de reduzir a ocorrência das mesmas. Seu principal objetivo é evitar que problemas cheguem até o consumidor final do produto, sistema, processo ou serviço. Por isso, FMEA provê um método sistemático para examinar todos os modos que uma falha pode ocorrer (STAMATIS, 2003, p.22).

Para evitar que os riscos negativos eliminem as chances de sucesso de um projeto, evitar que as perdas com uma falha de um projeto tenham consequências mais graves, e evitar que oportunidades passem desapercebidas, gerentes de projetos devem valer-se de ferramentas, técnicas e metodologias para identificar, documentar, priorizar, monitorar, e traçar planos de ação para quando um risco for detectado (PMI, 2004, p. 237-238)

Existem vários tipos de FMEAS, alguns são mais utilizados que outros embora todos tenham o mesmo objetivo que é identificar as falhas que podem causar danos ou prejuízos para o usuário do produto ou serviço. Dentre todos, os mais comuns são:

– FMEA de Produto: nele são consideradas as falhas que poderão acontecer nas especificações do produto, promovendo ações investigativas e corretivas antes que a primeira produção ocorra. É conhecida e denominada também de FMEA de Projeto.

– FMEA de Processo: Ao lado da FMEA de Produto, é um dos tipos primários de FMEA. Lembrando que a diferença entre eles é que o de Produto está na origem da informação enquanto o de Processo utiliza uma lista estruturada de materiais, incluindo diagramas de fluxo de processo como documento fonte (DAILEY, 2004, p.7). Ambos devem ser executado antes do primeiro ciclo de produção ocorrer. Ele esta relacionado com as falhas que poderão ocorrer no planejamento e execução do processo e consequentemente melhorá-lo. As causas de falha serão decorrentes de uma inadequação em uma ou mais fases do processo de fabricação.

– FMEA de Sistema: é usado para a análise do sistema nas fases iniciais de concepção e projeto. Esta análise tem como objetivo focar nos modos de falhas entre funções do sistema, concentrando-se em modos de falhas potenciais relacionados a funcionalidade de um sistema.

 

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Figura 1: Risco / Fonte: http://industrialterminologies.blogspot.com.br/2016/02/module-3-outline-of-fmea.html?m=1

Estrutura do FMEA

Figura 2: Formulário FMEA/ Fonte: http://www.revistaespacios.com/a15v36n09/05-05

Segundo Jhonata Teles (2017), o FMEA tem sua estrutura divida em basicamente em 5 partes:

  1. Cabeçalho: onde encontraremos informações muito importantes como o número do FMEA, o processo que está sendo analisado, o responsável pela atividade de elaboração, a equipe que está contribuindo para elaboração do FMEA, data de início do FMEA, data de revisão sempre que houver qualquer alteração do processo e aprovação da gerencia.
  2. Ponto de Falha: é onde encontramos o equipamento (item) que esta envolvido no processo de produção  e a sua função, ou seja, o papel que o equipamento desempenha dento do processo
  3. Análise de Falha: esse processo é dividido em três outros, que são: modos da falha, que é como a falha se encontra de forma sensitiva (visual,auditiva,olfativa ou pelo tato), efeitos de falha que é a consequência da falha nesse processo e por fim a causa da falha que remete ao que levou a falha daquela componente. Lembrando que essas são informações muito importantes de devem ser preenchidas depois de uma profunda análise.
  4. Avaliação do Risco: há um sistema de priorização e pontuação para a análise de risco. São três pontuações diferentes: S – Severidade (quão ruim será se ela acontecer), O – probabilidade de ocorrência (quão frequentemente ela de fato ocorre e D – probabilidade de detecção (o quão fácil é percebermos que ela ocorreu).  As notas podem se igualar a 1,2,3,4 ou 5 e cada falha recebe uma nota por critério. A nota total da falha é o produto das três notas e quanto maior for a pontuação, mais crítica é a sua falha.(PONTUAÇÃO DE RISCO) = S x O x DO grau de severidade, a probabilidade de ocorrência da falha e a probabilidade de detecção da falha são dados de acordo com as tabelas a seguir, respectivamente:

Figura 3: Índice de Severidade/ Fonte: http://nortegubisian.com.br/wp-content/uploads/2016/09/Severidade

Figura 4: Índice de Ocorrência/ Fonte: http://nortegubisian.com.br/wp-content/uploads/2016/09/Ocorrencia

Figura 5: Índice de Detecção/Fonte: http://nortegubisian.com.br/wp-content/uploads/2016/09/Detecção

 

Benefícios do FMEA

Segundo Camilla Bello (2017) o FMEA impacta diretamente no retorno financeiro da empresa que reduz ou elimina falhas e desenvolve ações e procedimentos para lidar com os riscos. Do ponto de vista dos funcionários que trabalham na empresa, como a FMEA é uma ferramenta que estimula o trabalho em equipe, ela possibilita ganhos motivacionais obtidos a partir da colaboração e o comprometimento das pessoas, que, juntas podem desenvolver uma atividade em prol do futuro da organização e de si mesmas.

 

Aplicação da FMEA em uma Cadeia de Suprimentos

Bowersox e Closs (2001) destaca que dentro da gestão da cadeia de suprimentos a informação é tratada como um dos principais elos entre os diversos estágios do setor produtivo, pois auxilia de forma benéfica maximizando os lucros totais da cadeia.

Ao aplicar o FMEA para analisar a Cadeia de Suprimentos é preciso identificar os caminhos críticos da rede de fornecimento. Essas redes são teias, nós e ligações conectadas.

Sabe-se, segundo Virgilio Dos Santos (2017), que os nós representam entidades ou equipamentos – como fornecedores, distribuidores, fábricas e armazéns – enquanto que as ligações são os meios pelos quais os nós são conectados – fluxos físicos, fluxos de informação ou fluxos financeiros. A vulnerabilidade de uma cadeia de suprimentos é determinada pelo risco de falha destes nós e ligações.

Segundo Kleber Oliveira(2018), quanto maior a organização, maior é a sua rede de relações. Logo, pode-se haver milhares de nós e ligações. O maior desafio é saber identificar quais nos e ligações são críticos ao cumprimento da missão da organização.

Por fim, percebe-se que é realmente importante auxiliar e apoiar gerentes de projetos de pequeno e médio porque no que tange a gerência de risco. Se esta for aplicada de forma pró ativa, a chance de um projeto morrer inesperadamente é reduzida e também o uso de alguns recursos como também nos custos de produção, elevando a rentabilidade do negocio. Até porque os riscos de um projeto envolvem incertezas e perdas, sendo assim todos os projetos têm algum risco ou então não seriam projetos. Lembrando também que se os riscos realmente se concretizarem durante a execução, causará ameaças aos planos, atraso nos cronogramas e aumento dos custos. Por isso, como abordou Manuel Neto (2017), realizando os procedimentos de forma correta, procura-se obter resultados ótimos evitando assim a não conformidade que podem causar verdadeiras dores de cabeça à posteriori. Então, não falhe, use FMEA!

 

Referências Bibliográficas:

BELLO, Camilla. Conhecendo o FMEA. Disponível em: <https://uvagpclass.wordpress.com/2017/11/25/conhecendo-o-fmea/ ; Acesso em 23 maio 2018.

DAILEY, K. W. The FMEA Pocket Handbook. DW Publishing Co.: 2004. 7p.
EUROPEAN COOPERATION FOR SPACE STANDARDIZATION. Space Product
Assurance: Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis (FMECA).

OLIVEIRA, Kleber. Gestão da Cadeia de Suprimentos: Aplicação da Metodologia FMEA em Uma Empresa do Setor Agrícola. Disponível em: <https://pt.essays.club/Ciências-Exatas-e-Tecnológicas/Engenharia-de-Produção/Gestão-da-Cadeia-de-Suprimentos-Aplicação-da-Metodologia-25334.html ; Acesso em: 17 maio.2018.

PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE. Um Guia do Conjunto de Conhecimentos
em Gerenciamento de Projetos. 3ª edição. Newtown Square: PMI

NETO, Manuel. Falhando muito? Faz um FMEA. Disponível em: <https://uvagpclass.wordpress.com/2017/06/04/falhando-muito-faz-um-fmea/; Acesso em  23 maio.2018

TELES, Jhonta. FMEA: O que é e como fazer. Disponível em: <https://engeteles.com.br/fmea-o-que-e-como-fazer/ ; Acesso em  22 maio.2018

Santos, Virgilio.O que é FMEA? Como aplicar? Aprenda mais sobre essa ferramenta Disponível em: <https://www.fm2s.com.br/fmea/ ; Acesso em 19 maio.2018

STAMATIS, D.H. Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from theory to execution. Milwaukee, Winsconsin: ASQ Quality Press, second edition, 2003.

TOLEDO, José Carlos. FMEA Análise do Tipo e Efeito de Falha.  Disponível em: <http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/FMEA-APOSTILA.pdf; Acesso em 18 maio.2018

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