De acordo Taguchi, um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente às especificações, atingindo o valor alvo com a menor variabilidade possível em torno dele. Vamos falar nesse post sobre o Controle estatístico do processo (CEP), essa ferramenta  utilizada durante a fase de controle do gerenciamento de projeto é fundamental para garantir a qualidade de um produto, e o melhor…tem um custo baixíssimo!

 

O controle da qualidade teve inicio nos Estados Unidos, na década de 20, com os avanços na tecnologia de medição e aplicação industrial das cartas de controle, desenvolvidas pelo Dr. Walter A. Shewhart, da empresa de telefonia Bell Telephone Laboratories. Ele propôs o uso das cartas de controle como estudo e prevenção dos problemas relacionados à qualidade, para impedir que produtos defeituosos fossem produzidos.

Em seguida, o controle da qualidade foi também adotado na Inglaterra. Em 1935, os trabalhos do estatístico E. S. Pearson foram utilizados como base para os padrões normativos britânicos. A Segunda guerra mundial foi decisiva para a aplicação do controle de qualidade e da estatística moderna em um maior número de indústrias americanas. Após a guerra, foi a vez do Japão adotar o controle estatístico da qualidade, seguindo os padrões americanos, mas logo os

japoneses começaram a perceber que o controle da qualidade dependia muito de fatores humanos e culturais, desenvolvendo então seu próprio método, que deu origem ao controle da qualidade total no estilo japonês, envolvendo a participação de todos os setores e funcionários da empresa e que muito contribuiu para que o Japão passasse a fabricar produtos da mais alta qualidade.

Recentemente, vários países perceberam as vantagens do controle da qualidade e um grande número de empresas em todo o mundo vêm utilizando os métodos do controle da qualidade, com as adaptações necessárias às suas situações específicas.

O CEP pode ser descrito como um conjunto de ferramentas de monitoramento on-line da qualidade, é uma técnica estatística que permite a redução sistemática da variabilidade nas características da qualidade de interesse, ele possibilita o monitoramento dessas características, assegurando que elas irão se manter dentro de limites preestabelecidos e indicando quando devem ser tomadas ações de correção e melhoria. É importante ressaltar a importância de se detectar os defeitos o mais cedo possível, para evitar a adição de matéria-prima, mão-de-obra, perdas e gastos. Essa ferramenta DEVE ser utilizada durante toda a fase de controle no gerenciamento de projeto.

Num ambiente competitivo, o controle estatístico abre caminho para melhorias contínuas, uma vez que garante um processo estável, previsível, com uma identidade e capacidade definidas, cuja evolução pode ser facilmente acompanhada.

O CEP objetiva possibilitar um controle eficaz da qualidade, feito pelo próprio operador em tempo real, aumentar a capacidade dos processos, reduzindo refugo e retrabalho. Assim, ele proporciona às empresas a base para melhorar a qualidade de produtos e serviços e, simultaneamente, reduzir substancialmente o custo da má qualidade. Esse processo além de aumentar a qualidade e confiabilidade do produto aumenta o comprometimento do operador com o que está sendo produzido e libera a gerência para as tarefas de melhoria.

São 4 os elementos fundamentais que constituem um sistema de controle do processo.

 1-O processo em si

O processo em si é uma combinação de equipamentos, insumos, métodos, procedimentos e pessoas, para fabricar um bem ou o fornecer de um serviço.

Abaixo segue figura de um diagrama de causa e efeito das possíveis variações de um processo.

 

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Figura 1 – Detalhamento das fontes de variabilidade no diagrama de causa e efeito / Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAgm1kAI/cep-completo

 

O desempenho do processo depende da maneira como ele foi projetado e construído e da maneira como ele é operado, daí ve-se a importância da fase de planejamento do projeto, pois é nela que toda a equipe é treinada para saber manipular de forma consciente as ferramentas que optou-se em utilizar.

A figura abaixo ilustra como o planejamento, e o completo entendimento do fluxo do processo e seus parâmetros, assim como um diagrama de causa e efeito bem formulado facilita na compreensão das causas que podem afetar a qualidade do produto.

 

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Figura 2 – Diagrama de causa e efeito / Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAgm1kAI/cep-completo

 

2-Informações sobre o processo

As informações sobre o desempenho de um processo são obtidas a partir do estudo cruzado dos itens a seguir:

  1. a) qualidade das características do produto final,
  2. b) qualidade das características intermediárias e
  3. c) ajuste dos parâmetros do processo.

As informações sobre o processo são úteis desde que forneçam dados que contribuam para ações de melhoria. Se não se pretende agir sobre o processo, coletar informações é inútil e dispendioso.

3-Ações sobre o processo

A coleta de dados e as ações ao longo do processo são orientadas para o futuro, pois permitem detectar o defeito assim que ele é gerado, possibilitando a atuação sobre o processo no momento e local adequado. Essas ações podem envolver: controle sobre as matérias primas; ajuste nos parâmetros do processo; manutenção periódica; treinamento de operadores, etc. Corrigindo-se o processo, evita-se que novas peças defeituosas sejam produzidas.

4-Ações sobre o produto final

As inspeções sobre o produto final são orientadas para o passado, pois elas permitem apenas separar o produto conforme do produto não-conforme (refugo) que pode eventualmente ser retrabalhado. As inspeções têm algumas vantagens pois impedem que produtos defeituosos cheguem ao cliente, mas não são uma forma eficiente de ação. Agir sobre o processo é mais eficaz, pois impede que novas peças defeituosas sejam produzidas.

APLICAÇÃO

O CEP é aplicado à produção, ele é um sistema de inspeção por amostragem, operando ao longo do processo, com o objetivo de verificar a presença de causas especiais, ou seja, causas que não são naturais ao processo e que podem prejudicar a qualidade do produto manufaturado

Se um processo ocorre sob condições conhecidas e estas são cuidadosamente mantidas, este processo estará sujeito apenas aos efeitos de Causas Comuns- que definem a posição e a dispersão do processo, configurando-se por uma Distribuição Normal.

Uma vez identificadas as causas especiais, podemos atuar sobre elas, melhorando continuamente os processos de produção e, por conseguinte, a qualidade do produto final.

Quando o processo é colocado em funcionamento e são coletados dados referentes à característica em estudo. A coleta de dados é realizada com uma certa freqüência e tamanho de amostra definidos de acordo com a característica estudada.

Logo após, calcula-se a média, o desvio-padrão e então os limites de controle associados às causas comuns de variabilidade poderão ser definidos.

Uma vez definidos os limites de controle, os dados continuam sendo coletados e são plotados na carta de controle. Esta é a tarefa do dia-a-dia (monitoramento), se apenas as causas comuns estão presentes, o processo é estável e o esperado é que os pontos plotados permaneçam dentro dos limites de controle. Se causas especiais estão presentes, o processo é instável e são esperados pontos fora dos limites de controle ou padrões não aleatórios na seqüência de pontos, indicando a provável presença de causas especiais. Abaixo segue imagem ilustrativa para demonstrar um gráfico de carta de controle plotado.

 

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Figura 3 – Gráfico Carta de Controle / Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAABgLEAI/ferramentas-gestao-qualidade-carta-controle

 

Uma vez identificadas e eliminadas as causas especiais, o processo se torna estável e previsível, podendo avaliar sua real capacidade de produzir dentro das especificações. Se a variabilidade associada às causas comuns for maior do que a amplitude das especificações, a gerência deve atuar sobre o sistema como um todo para reduzir essa variabilidade.

IMPLANTANDO O CEP

Para implantar o CEP é fundamental a participação das pessoas envolvidas com a linha de produção durante a fase de planejamento, elas devem sentir-se co-responsáveis e comprometidas com a implantação do sistema e a opinião das mesmas é importante para detectar os pontos onde serão introduzidos as cartas de controle. Deve-se investir um maior tempo na fase de planejamento, e um período de testes para minimizar a necessidade de alterações posteriores à implantação. Além do investimento em tempo e recursos, a coleta de dados para o preenchimento das cartas de controle exige também uma mudança na filosofia da empresa, onde todos os funcionários estarão mais envolvidos e conscientes do processo.

Inicialmente, é necessária a identificação dos processos críticos para a qualidade e produtividade da empresa: estes serão os processos nos quais será aplicado o CEP. Deve-se utilizar um método consistente para determinação dos processos críticos sob o ponto de vista do cliente.

Nesta etapa, também é necessário definir:

(i) Características de qualidade importantes para o cliente;

(ii) Processos nos quais as características determinadas em (i) são construídas;

(iii) Variáveis a serem controladas em cada processo;

(iv) Capacidade do sistema de medição;

(v) Indivíduos responsáveis pela ação sobre o sistema quando este sinalizar um estado de descontrole estatístico;

(vi) Ações a serem tomadas quando o sistema estiver fora de controle.

Vale também ressaltar algumas observações importantes para a implantação do CEP:

  1. não utilizar um número excessivo de cartas de controle, sob risco do CEP transformar-se em atividade gargalo na produção;
  2. aplicar o CEP em etapas prioritárias do processo, determinadas sob o ponto de vista da demanda de qualidade dos clientes;
  3. associar o CEP à uma estratégia de ação; coletar dados e não agir implica em desperdício de tempo e recursos.

O treinamento também é uma etapa muito importante, todos na empresa devem ser capazes de interpretar os dados coletados no CEP. O treinamento deve ser aplicado imediatamente antes da implantação efetiva do CEP, podendo ser ministrado para diferentes níveis e funções na empresa.

Duas são as etapas da implantação efetiva do CEP:

  1. início do monitoramento- define-se a data de início da coleta de dados a serem utilizados no CEP, bem como os indivíduos responsáveis pela digitação dos dados de entrada no sistema
  2.  cálculo dos limites de controle- O início desta etapa pode levar alguns dias, dependendo da freqüência de amostragem adotada para as variáveis monitoradas. Uma vez feito o cálculo dos limites de controle do processo, estes devem ser acrescidos às cartas de controle, permitindo sua utilização plena

O acompanhamento e consolidação do controle estatístico de processos compreende as seguintes etapas:

(i) Avaliação da sistemática de ação – analisa-se e aprimora-se o sistema de controle do processo implantado, esta análise deve ser realizada em conjunto com toda a equipe envolvida na implantação do CEP.

(ii) Análise da estabilidade dos processos – avalia-se a estabilidade dos processos e, se necessário, adotam-se procedimentos de identificação e eliminação de causas especiais.

(iii) Análise da capacidade do processo – avalia-se a capacidade dos processos e, se necessário, adotam-se estudos de otimização dos processos através de grupo de ação de melhorias da qualidade.

VANTAGENS DA IMPLANTAÇÃO

  •  Permite que o monitoramento do processo seja executado pelos próprios operadores;
  • Difere causas comuns de causas especiais, servindo de guia para ações locais ou gerenciais;
  • Fácil interpretação para discutir o desempenho do processo, possibilitando a alocação ótima dos investimentos em melhoria da qualidade.
  •  Auxilia o processo a atingir alta qualidade, baixo custo unitário, consistência e previsibilidade.

Em um ambiente competitivo, só há espaço para as empresas que adotam uma ótica de melhoria contínua. Assim, periodicamente é preciso rever as especificações, reavaliar a capacidade do processo e agir sobre o sistema quando necessário.

A redução da variabilidade do processo, melhora sua qualidade e confiabilidade, além disso promove um aumento de produtividade possibilitando uma maior captação de mercados. Melhorando a qualidade, os custos diminuem devido à redução do retrabalho, erros e atrasos, e da melhor utilização da tecnologia e matéria-prima. Trabalhando-se continuamente pela qualidade, os novos negócios são mantidos e amplia-se a fatia de mercado, com uma ferramenta de baixo custo para a empresa.

 

Referências:

Carpinetti, L.C.R;  Epprecht, E.K; Costa, A.F. Controle Estatístico de Qualidade.  2ª Edição. Atlas;   2005

Louzada, F.; Diniz, C.A.R.; Ferreira, H. Controle Estatístico de Processos – Uma Abordagem Prática para Cursos de Engenharia e Administração, Edil L.

Ribeiro, J.; Caten, C. Controle Estatístico do Processo. Publicado por FEENG/UFRGS – Fundação Empresa Escola de Engenharia da UFRGS. Programa de Pós Graduação em Engenharia de Produção Porto Alegre, 2012.