Obtenha resultados relevantes na aplicação da metodologia 5S em projetos.

Criada no início da década de 50, após a derrota na segunda Guerra Mundial, pelo japonês e engenheiro Químico Kaoru Ishikawa, o principal responsável pela criação da Qualidade Total no Japão, a metodologia 5S teve com objetivo de organizar qualquer ambiente de trabalho melhorando a produtividade, organização, limpeza, padronização, manutenção e melhoria do próprio 5S.

O método é baseado na aplicação de cinco princípios, representados pelas palavras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Que traduzido para o português os 5S são: senso de utilização, senso de organização, senso de limpeza, senso normatização e senso de autodisciplina.

  • O senso de utilização (Seiri): Analisar o que realmente é necessário, e descartar tudo aquilo que não irá agregar valor.
  • O senso de organização (Seiton): Organizar de forma que consiga ter acesso a todas as coisas de forma imediata. É necessário estabelecer padrões bem simples para que fique de forma clara como etiquetas, estantes, painéis etc.
  • O senso de limpeza (Seiso): Extremamente importante para deixar o ambiente limpo, é obrigação de todos e não apenas do contingente da limpeza.
  • O senso de normatização (Seiketsu): É o momento de estabelecer a rotina, de tornar o cotidiano sistematizado baseado nos novos valores e padrões impostos pelos sensos anteriores.
  • E por último o senso de padronização, que é o principal conceito de mudança cultural. É nele que irá mudaremos o estilo de vida, a mudança de hábito. Após ter explicado como funciona a metodologia 5S, vou contar uma experiência passada em uma linha de produção.

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Figura 1 – Ordem de implementação da metodologia

Fonte: http://oqueaprendinaengenharia.com/index.php/2017/06/10/aplique-metodologia-5s-alem-seu-ambiente-de-trabalho/

Vamos lá, logo no meu primeiro dia como estagiário fui delegado para ajudar numa missão que mudaria os conceitos de 5S dentro da fábrica, a famosa sala de Manutenção Produtiva Total (TPM). Ouvia relatos de que diversos estagiários tentaram, mas que não obtiveram sucesso na conclusão daquele projeto.

Mas o que era a sala de TPM? Era uma sala disponibilizada para os mecânicos guardarem as peças, motores, subconjuntos e materiais que não eram itens de estoques para que pudessem realizar a manutenção das máquinas. Ao adentrar na sala percebi que o caos estava instalado e pensei “Como alguém consegue achar algum material nesse lugar? ”. Era uma bagunça, não tinha nenhum padrão de organização, os riscos de acidentes eram assustadores e o desperdício financeiro era grande.

O setor estava completamente desorganizado, gerando demérito em auditorias externas e internas. Como saída da Auditoria de 5S, a área ficou com apenas 9,5% dos 100% possíveis.

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Figura 2 – Desorganização da sala de TPM

Foi então que surgiu a oportunidade de mudarmos o quadro daquele ambiente. O Gerente da fábrica passou a missão para que a equipe de Lean pudesse trabalhar e projetar uma nova sala de TPM e que tínhamos 3 meses para concluir o projeto, pois no final do ano havia uma auditoria Lean. E assim, começamos a planejar e executar o nosso projeto 5S.

A partir desse dia demos início ao primeiro passo da metodologia 5S em nosso projeto, que foi o senso de utilização. Nessa fase decidimos pela retirada de tudo aquilo que não era mais útil, foram 3 semanas de trabalho árduo carregando peças de 50kg ou mais em um carrinho para descarte.

Passados essa fase, entramos na fase de organização onde realizamos a separação por tipos de equipamentos, peças e máquinas, o que facilita e agiliza a procura dos materiais. Em paralelo era feito o senso de limpeza, que é de suma importância para manter a qualidade de vida no trabalho. Foram mais 2 semanas de um trabalho desgastante. A equipe era pequena, mas estava focada em entregar o projeto dentro do prazo.

O Projeto foi andando com alguns percalços e restrições, mas não desistimos e entregamos dentro do prazo. Para se ter uma ideia o ganho financeiro estimado com este Projeto chegou aproximadamente aos 5 mil dólares, com materiais que deixaram de ser comprados e que foram reparados retornando à disposição de uso.

Foi uma satisfação ter concluído um projeto que gerou frutos a fábrica, conseguimos alcançar os 95% de avaliação 5S da sala de TPM, eliminando riscos de acidentes, desperdícios de materiais e dando maior produtividade no processo de manutenção.

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Figura 3 – Projeto 5S da sala de TPM após a conclusão

 

Um projeto bem-sucedido! Que atendeu as expectativas do Gerente, dos auditores e dos mecânicos.

 

Referências Bibliográficas:

Disponível em :<http://www.administradores.com.br/artigos/negocios/qual-a-origem-do-5s/28464/&gt;. Acesso em: 23 ago. 2017.

Disponível em :<https://www.citisystems.com.br/programa-5s-empresas-conceito-implantacao-auditoria/&gt;. Acesso em: 27 ago. 2017.

Disponível em :<https://pt.wikipedia.org/wiki/5S&gt;. Acesso em: 22 ago. 2017.